1. Prosjektbakgrunn og krav
Et velkjent bilselskap som Nanjing Inform Storage Group har samarbeidet med denne gangen, er en aktiv utøver av smart logistikk i bildelindustrien. Etter diverse vurderinger,fvårveis multibuss løsningLevert av Nanjing Inform Storage Group kan bedre møte dagens forretningsbehov. Tilpasset selskapets utvikling og påfølgende forretningsutvidelse, og bidro til rettidig ordrerespons. Samtidig som det forbedrer bedriftens effektivitet, sparer det effektivt behovet for arbeidskraft og driftskostnader, og har oppnådd bemerkelsesverdige resultater.
For 3PL-bedrifter av bildeler medfører det også store vanskeligheter for lagerstyringen til produksjonsbedrifter, hovedsakelig gjenspeilet i:
- SKU-en fortsetter å øke, og det er vanskelig å planlegge og administrere lasterom.
Konvensjonelle bildellager er stort sett delt inn i pallelager som lagrer store deler, og lette hyller ellerflerlags hyllersom lagrer små deler. For lagring av små varer, på grunn av det økende antallet SKU-er, kan ikke long-tail SKU-er fjernes fra hyllene, og planleggingen og optimaliseringsstyringen av lagringsplassen er relativt tung. - Lav utnyttelsesgrad på lagerkapasiteten
For standardlageret er det en takhøyde på merenn 9 meterBortsett fra loftet i tre etasjer, har andre lette hyller problemet at det øvre rommet ikke kan utnyttes fullt ut, og leien per arealenhet er bortkastet. - TLagringsområdet er stort, og det er mange håndteringsarbeidere der
Lagerområdet er for stort, og de ansattes løpeavstand er for lang, noe som resulterer i lav effektivitet ved enkeltpersondrift, slik at det kreves flere arbeidere som påfylling, plukking, lagerbeholdning og lageroverføring. - Arbeidsmengden med å plukke ut lageret er stor og utsatt for feil
De fleste manuelle lagerbygningene bruker plukking og kringkasting samtidig, og mangler idiotsikre metoder. Det er ofte problemer som at ansatte ikke skanner koder, legger i feil eske eller sender mer eller mindre hår. Senere gjennomgang og pakking krever mer arbeidskraft. - Økende etterspørsel etter informasjon
Med fremveksten av tingenes internett-æraen trenger bildeler mer intelligente informasjonsmidler for å administrere lagerinformasjon.
2. Prosjektoversikt og hovedprosess
Prosjektet dekker et område på ca.2000 kvadratmeter, med en høyde på nesten10 meterav automatiserte intensive lagerbygninger og totalt nesten20 000 lasteromVenteboksen kan deles inn i to rom, tre rom og fire rom, og har plass til opptil nesten70 000 SKU-erDette prosjektet er utstyrt med15 fireveisflerbruksskyttelbusser, 3 søppelbøtteheiser, 1 sett med rack-endetransportørlinjeogkasseformet fronttransportørmodul for lager, og3 sett med plukkebord for varer til person.
Systemet konfigurererWMSprogramvare for å koble til bedriftens ERP-system, konfigurererWCSprogramvare, og er ansvarlig for dekomponering, distribusjon og utstyrsplanleggingshåndtering av jobboppgaver.
Inn- og ut-prosessen for ferdige produkter er som følger:
1)Innkommende
- WMS-systemet håndterer bindingen av strekkoder og materialer for omsetningsbokser, og legger grunnlaget for lagerstyring;
- Fullfør manuelt det elektroniske arbeidet til omsetningsboksen, og omsetningsboksen vil gå inn i transportsystemet etter kodeskanning og ultrahøy deteksjon uten unormalitet;
- Ventekassen som kommer inn i transportsystemet, i henhold til systemets distribusjonslogikk, overføres til det angitte lasterommet via kasseheisen og fireveis multi-shuttlen.
- Etter at WMS mottar instruksjonen om å fullføre leveringen av fireveis multi-shuttlen, vil den oppdatere lagerinformasjonen og lagerarbeidet vil bli fullført.
2)Slagring
Materialene som må lagres er delt inn i tre kategorier av ABC i henhold til den tidligere vurderingen av stordata, og systemets lasteromsplanlegging er også utformet i henhold til ABC. Lasterommet som vender direkte mot underkanalen til boksheisen i hver etasje er definert som klasse A-materiallagringsområde, området rundt er klasse B-materiallagringsområde, og de andre områdene er klasse C-materiallagringsområde.
3)Velg
- Etter at systemet mottar ERP-ordren, vil det automatisk generere plukkebølgen, beregne de nødvendige materialene og generere den utgående oppgaven for materialomsetningsboksen i henhold til lagerenheten der materialet befinner seg.
- Materialomsetningsboksen overføres til plukkestasjonen etter å ha passert gjennom fireveis multi-shuttle, beholderheis og transportlinje;
- En plukkestasjon har flere materialomsetningsbokser som operatørene kan plukke etter tur, og operatørene trenger ikke å vente på omsetningsbokser;
- Utstyrt med en WMS-programvareklientskjerm, som viser informasjon om rutenettet der materialet befinner seg, materialinformasjon osv. Samtidig lyser lyset på toppen av plukkebordet opp rutenettet som skal plukkes for å minne operatøren på det, og forbedrer dermed operatørens plukkeeffektivitet;
- Utstyrt med flere bestillingsbokser, er det knappelys på de tilsvarende posisjonene, som minner operatørene om å legge materialer i de opplyste bestillingsboksene for å forhindre tøys og redusere feil.
4). Bestillingsboks utbundet
Etter at ordrekassen er plukket, overfører systemet den automatisk til lagerhavnens transportbånd. Etter å ha skannet strekkoden på omsetningskassen via PDA-en, skriver systemet automatisk ut pakkelisten og ordreinformasjonen for å danne grunnlaget for senere henting, kasselukking og gjennomgang. Etter at småordrematerialene er kombinert med andre storeordrematerialer, vil de bli sendt til kunden i tide.
3. Prosjektvansker og hovedpunkter
Dette prosjektet overvinnermange tekniske vanskeligheteri designprosessen, slik som:
- Det finnes mange material-SKU-er som kundene må lagre på stedet.
- På grunn av blanding av materialer vil det øke tiden det tar for personalet å bedømme varene, og feilraten i personellvurderingen vil øke.
- Med økningen i forretningsvolumet kan effektiviteten til innkommende og utgående lagring forbedres fleksibelt, og overgangen vil gå knirkefritt.
Gjennom kontinuerlig innsats for å overvinne vanskeligheter ble prosjektet vellykket gjennomført, ogdet var mange høydepunkteri implementeringsprosessen:
- Design av transportbåndslinjestørrelsesløyfesystem
- Multifunksjonelt plukkeborddesign
- Moden programvare system eskorte
- Konfigurer et sanntidsovervåkingssystem for å hjelpe kunder med å holde seg oppdatert på driftsinformasjon og kritiske advarsler
4. Implementeringeeffekt
• Hjelp bedrifter med å spare kostnader
• Sikker drift
• Økt gjennomstrømning
• Informasjonskonstruksjonen er forbedret
• Fleksibel, modulær og utvidbar
Smart logistikk er en integrert scenarioapplikasjon av automatisering og intelligent teknologi. Den styrker hvert ledd, oppnår effektivt en betydelig økning i lagringskapasitet, og implementerer raskt og nøyaktig deler inngående, utgående, sortering, informasjonsbehandling og andre operasjoner. Gjennom analyse av overvåkingsdata kan vi nøyaktig forstå forretningsmessige smertepunkter, kontinuerlig optimalisere forretningskapasiteter, redusere kostnader og øke effektiviteten. Teknologiapplikasjoner og stordataanalyse basert på smart logistikk vil bli hovedretningen for utviklingen av delelogistikk, som en viktig indikator for å måle nivået på drift og styring av bedriftslogistikk.
NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co., Ltd.
Mobiltelefon: +86 25 52726370
Adresse: No. 470, Yinhua Street, Jiangning District, Nanjing Ctiy, Kina 211102
Nettsted:www.informrack.com
E-post:[e-postbeskyttet]
Publisert: 29. september 2022
